ઉચ્ચ દબાણ કાસ્ટિંગ ડબલ ક્લચ ગિયરબોક્સ શેલની લાક્ષણિક ગુણવત્તા સમસ્યાઓનું નિરાકરણ

આના માટે પસંદ કરો: ડ્યુઅલ-ક્લચ ગિયરબોક્સ ઉત્પાદનો ભીના ડ્યુઅલ-ક્લચ ગિયરબોક્સ છે, સપોર્ટિંગ શેલમાં ક્લચ અને ગિયરબોક્સ શેલનો સમાવેશ થાય છે, ઉચ્ચ દબાણવાળી કાસ્ટિંગ પદ્ધતિ દ્વારા ઉત્પાદિત બે શેલ, ઉત્પાદન વિકાસ અને ઉત્પાદનની પ્રક્રિયામાં ગુણવત્તા સુધારણાની મુશ્કેલ પ્રક્રિયાનો અનુભવ થયો છે. , 2020ના સ્તરે ચઢવાના અંત સુધીમાં લગભગ 60% 95% જેટલો કોરો વ્યાપક ક્વોલિફાઇડ રેટ, આ લેખ લાક્ષણિક ગુણવત્તા સમસ્યાઓના ઉકેલોનો સારાંશ આપે છે.

વેટ ડ્યુઅલ-ક્લચ ટ્રાન્સમિશન, જે એક નવીન કાસ્કેડ ગિયર સેટ, ઇલેક્ટ્રો-મિકેનિકલ શિફ્ટ ડ્રાઇવ સિસ્ટમ અને નવા ઇલેક્ટ્રો-હાઇડ્રોલિક ક્લચ એક્ટ્યુએટરનો ઉપયોગ કરે છે. શેલ બ્લેન્ક હાઇ પ્રેશર કાસ્ટિંગ એલ્યુમિનિયમ એલોયથી બનેલું છે, જે હળવા વજન અને ઉચ્ચ શક્તિની લાક્ષણિકતાઓ ધરાવે છે. ગિયરબોક્સમાં હાઇડ્રોલિક પંપ, લુબ્રિકેટિંગ પ્રવાહી, કૂલિંગ પાઇપ અને બાહ્ય ઠંડક પ્રણાલી છે, જે શેલની વ્યાપક યાંત્રિક કામગીરી અને સીલિંગ કામગીરી પર ઉચ્ચ આવશ્યકતાઓને આગળ ધપાવે છે. આ પેપર સમજાવે છે કે કેવી રીતે ગુણવત્તા સમસ્યાઓ જેમ કે શેલ ડિફોર્મેશન, એર સંકોચન છિદ્ર અને લિકેજ પાસ રેટ જે પાસના દરને ખૂબ અસર કરે છે.

1,વિરૂપતા સમસ્યાનો ઉકેલ

આકૃતિ 1 (a) નીચે，ગિયરબોક્સ હાઇ-પ્રેશર કાસ્ટ એલ્યુમિનિયમ એલોય ગિયરબોક્સ હાઉસિંગ અને ક્લચ હાઉસિંગથી બનેલું છે. વપરાયેલ સામગ્રી ADC12 છે, અને તેની મૂળભૂત દિવાલની જાડાઈ લગભગ 3.5mm છે. ગિયરબોક્સ શેલ આકૃતિ 1 (b) માં બતાવેલ છે. મૂળભૂત કદ 485mm (લંબાઈ) × 370mm (પહોળાઈ) × 212mm (ઊંચાઈ), વોલ્યુમ 2481.5mm3 છે, અંદાજિત વિસ્તાર 134903mm2 છે, અને ચોખ્ખું વજન લગભગ 6.7kg છે. તે પાતળી-દિવાલોવાળો ઊંડા પોલાણનો ભાગ છે. મોલ્ડની મેન્યુફેક્ચરિંગ અને પ્રોસેસિંગ ટેક્નોલોજી, પ્રોડક્ટ મોલ્ડિંગ અને પ્રોડક્શન પ્રક્રિયાની વિશ્વસનીયતાને ધ્યાનમાં રાખીને, આકૃતિ 1 (c) માં બતાવ્યા પ્રમાણે ઘાટની ગોઠવણી કરવામાં આવી છે, જે સ્લાઇડર્સ, મૂવિંગ મોલ્ડ (બાહ્યની દિશામાં) ના ત્રણ જૂથોથી બનેલું છે. પોલાણ) અને નિશ્ચિત ઘાટ (આંતરિક પોલાણની દિશામાં), અને કાસ્ટિંગનો થર્મલ સંકોચન દર 1.0055% માટે રચાયેલ છે.

વાસ્તવમાં, પ્રારંભિક ડાઇ કાસ્ટિંગ પરીક્ષણની પ્રક્રિયામાં, એવું જાણવા મળ્યું હતું કે ડાઇ કાસ્ટિંગ દ્વારા ઉત્પાદિત ઉત્પાદનની સ્થિતિનું કદ ડિઝાઇન આવશ્યકતાઓથી તદ્દન અલગ હતું (કેટલીક સ્થિતિઓ 30% થી વધુની છૂટ હતી), પરંતુ મોલ્ડનું કદ યોગ્ય હતું અને વાસ્તવિક કદની તુલનામાં સંકોચન દર પણ સંકોચન કાયદા સાથે સુસંગત હતો. સમસ્યાનું કારણ શોધવા માટે, ફિઝિકલ શેલનું 3D સ્કેનિંગ અને સૈદ્ધાંતિક 3Dનો ઉપયોગ સરખામણી અને વિશ્લેષણ માટે કરવામાં આવ્યો હતો, જેમ કે આકૃતિ 1 (d) માં બતાવ્યા પ્રમાણે. એવું જાણવા મળ્યું હતું કે ખાલી જગ્યાનો આધાર સ્થાન વિસ્તાર વિકૃત હતો, અને વિરૂપતા જથ્થો વિસ્તાર B માં 2.39mm અને વિસ્તાર C માં 0.74mm હતો. કારણ કે ઉત્પાદન અનુગામી માટે ખાલી A, B, C ના બહિર્મુખ બિંદુ પર આધારિત છે. પ્રોસેસિંગ પોઝિશનિંગ બેન્ચમાર્ક અને માપન બેન્ચમાર્ક, આ વિકૃતિ માપન તરફ દોરી જાય છે, પ્લેનના આધાર તરીકે A, B, C માટે અન્ય કદના પ્રક્ષેપણ, છિદ્રની સ્થિતિ ઓર્ડરની બહાર છે.

આ સમસ્યાના કારણોનું વિશ્લેષણ:

①ઉચ્ચ દબાણ કાસ્ટિંગ ડાઇ ડિઝાઇન સિદ્ધાંત એ ડિમોલ્ડિંગ પછીના ઉત્પાદનોમાંનું એક છે, જે ડાયનેમિક મોડલ પર ઉત્પાદનને આકાર આપે છે, જેના માટે જરૂરી છે કે પેકેજ ફોર્સના ડાયનેમિક મોડલ પર અસર નિશ્ચિત મોલ્ડ બેગ ટાઈટ પર કામ કરતા દળો કરતાં વધુ હોય છે, કારણ કે તે જ સમયે ડીપ કેવિટી સ્પેશિયલ પ્રોડક્ટ્સ, ફિક્સ મોલ્ડ પર કોરોની અંદર ઊંડી પોલાણ અને મૂવિંગ મોલ્ડ પ્રોડક્ટ્સ પર પોલાણની બહારની સપાટી બનાવે છે, તે નક્કી કરવા માટે કે મોલ્ડના વિભાજનની દિશા નક્કી કરવા માટે ક્યારે અનિવાર્યપણે ટ્રેક્શનનો ભોગ બનશે;

②મોલ્ડની ડાબી, નીચલી અને જમણી દિશામાં સ્લાઇડર્સ છે, જે ડેમોલ્ડ પહેલાં ક્લેમ્પિંગમાં સહાયક ભૂમિકા ભજવે છે. ન્યૂનતમ સમર્થન બળ ઉપલા B પર છે, અને એકંદર વલણ થર્મલ સંકોચન દરમિયાન પોલાણમાં અંતર્મુખ થવાનું છે. ઉપરોક્ત બે મુખ્ય કારણો B માં સૌથી વધુ વિકૃતિ તરફ દોરી જાય છે, ત્યારબાદ C.

આ સમસ્યાને ઉકેલવા માટેની સુધારણા યોજના એ છે કે નિશ્ચિત ડાઇ ઇજેક્શન મિકેનિઝમ આકૃતિ 1 (e) ફિક્સ ડાઇ સપાટી પર ઉમેરવું. B પર 6 સેટ મોલ્ડ પ્લંગર વધાર્યા, C માં બે ફિક્સ્ડ મોલ્ડ પ્લન્જર ઉમેરીને, ફિક્સ્ડ પિન રોડ રીસેટ પીક પર આધાર રાખે છે, જ્યારે મોલ્ડ ક્લેમ્પિંગ પ્લેનને ખસેડતી વખતે રીસેટ લીવરને મોલ્ડમાં દબાવો, મોલ્ડ ઓટોમેટિક ડાઇ પ્રેશર અદૃશ્ય થઈ જાય છે, પાછળનો ભાગ પ્લેટ સ્પ્રિંગની અને પછી ટોચના શિખરને ધકેલી દો, ફિક્સ્ડ મોલ્ડમાંથી નીકળતા ઉત્પાદનોને પ્રોત્સાહન આપવા માટે પહેલ કરો, જેથી ઓફસેટ ડિમોલ્ડિંગ વિકૃતિનો અહેસાસ થાય.

મોલ્ડમાં ફેરફાર કર્યા પછી, ડિમોલ્ડિંગ વિકૃતિ સફળતાપૂર્વક ઓછી થાય છે. FIG.1 (f) માં બતાવ્યા પ્રમાણે, B અને C પરની વિકૃતિઓ અસરકારક રીતે નિયંત્રિત થાય છે. બિંદુ B +0.22mm છે અને બિંદુ C +0.12 છે, જે 0.7mmના ખાલી સમોચ્ચની જરૂરિયાતને પૂર્ણ કરે છે અને મોટા પાયે ઉત્પાદન પ્રાપ્ત કરે છે.

2, શેલ સંકોચન છિદ્ર અને લિકેજનું સોલ્યુશન

જેમ કે બધા લોકો જાણે છે, ઉચ્ચ દબાણવાળી કાસ્ટિંગ એ એક રચના પદ્ધતિ છે જેમાં ચોક્કસ દબાણ લાગુ કરીને પ્રવાહી ધાતુ ઝડપથી મેટલ મોલ્ડ કેવિટીમાં ભરવામાં આવે છે અને કાસ્ટિંગ મેળવવા માટે દબાણ હેઠળ ઝડપથી મજબૂત બને છે. જો કે, ઉત્પાદનની ડિઝાઇન અને ડાઇ કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાની લાક્ષણિકતાઓને આધિન, હજુ પણ ઉત્પાદનમાં ગરમ ​​સાંધાના કેટલાક વિસ્તારો અથવા ઉચ્ચ જોખમવાળા હવાના સંકોચન છિદ્રો છે, જે આના કારણે છે:

（1） પ્રેશર કાસ્ટિંગ ઊંચી ઝડપે મોલ્ડ કેવિટીમાં પ્રવાહી ધાતુને દબાવવા માટે ઉચ્ચ દબાણનો ઉપયોગ કરે છે. પ્રેશર ચેમ્બર અથવા મોલ્ડ કેવિટીમાં રહેલો ગેસ સંપૂર્ણપણે ડિસ્ચાર્જ થઈ શકતો નથી. આ વાયુઓ પ્રવાહી ધાતુમાં સામેલ છે અને આખરે છિદ્રોના સ્વરૂપમાં કાસ્ટિંગમાં અસ્તિત્વ ધરાવે છે.

（2） પ્રવાહી એલ્યુમિનિયમ અને ઘન એલ્યુમિનિયમ એલોયમાં ગેસની દ્રાવ્યતા અલગ છે. ઘનકરણ પ્રક્રિયામાં, ગેસ અનિવાર્યપણે અવક્ષેપિત થાય છે.

（3） પ્રવાહી ધાતુ પોલાણમાં ઝડપથી ઘન બને છે, અને અસરકારક ખોરાક ન આપવાના કિસ્સામાં, કાસ્ટિંગના કેટલાક ભાગો સંકોચન પોલાણ અથવા સંકોચન છિદ્રાળુતા પેદા કરશે.

ડીપીટીના ઉત્પાદનોને લો કે જેમણે ટૂલિંગ નમૂના અને નાના બેચ ઉત્પાદન તબક્કામાં ક્રમિક રીતે પ્રવેશ કર્યો છે (આકૃતિ 2 જુઓ): ઉત્પાદનના પ્રારંભિક એર સંકોચન છિદ્રનો ખામી દર ગણવામાં આવ્યો હતો, અને સૌથી વધુ 12.17% હતો, જેમાંથી હવા 3.5mm કરતા મોટા સંકોચન છિદ્ર કુલ ખામીના 15.71% માટે જવાબદાર છે, અને 1.5-3.5mm વચ્ચેના હવા સંકોચન છિદ્ર 42.93% માટે જવાબદાર છે. આ હવા સંકોચન છિદ્રો મુખ્યત્વે કેટલાક થ્રેડેડ છિદ્રો અને સીલિંગ સપાટીઓમાં કેન્દ્રિત હતા. આ ખામીઓ બોલ્ટ કનેક્શનની મજબૂતાઈ, સપાટીની ચુસ્તતા અને સ્ક્રેપની અન્ય કાર્યાત્મક આવશ્યકતાઓને અસર કરશે.

આ સમસ્યાઓ હલ કરવા માટે, મુખ્ય પદ્ધતિઓ નીચે મુજબ છે:

2.1સ્પોટ કૂલિંગ સિસ્ટમ

એક ઊંડા પોલાણ ભાગો અને મોટા કોર ભાગો માટે યોગ્ય. આ રચનાઓના નિર્માણ ભાગમાં માત્ર થોડી ઊંડી પોલાણ હોય છે અથવા કોર ખેંચવાનો ઊંડો પોલાણનો ભાગ, વગેરે, અને થોડા મોલ્ડ પ્રવાહી એલ્યુમિનિયમના મોટા જથ્થાથી વીંટળાયેલા હોય છે, જે ઘાટને વધુ ગરમ કરવા માટે સરળ હોય છે, જેના કારણે સ્ટીકી બને છે. મોલ્ડ તાણ, ગરમ ક્રેક અને અન્ય ખામીઓ. તેથી, ઠંડા પોલાણના ઘાટના પાસ પોઇન્ટ પર ઠંડુ પાણી દબાણપૂર્વક ઠંડુ કરવું જરૂરી છે. 4 મીમી કરતા વધુ વ્યાસવાળા કોરનો અંદરનો ભાગ 1.0-1.5mpa ઉચ્ચ દબાણવાળા પાણી દ્વારા ઠંડુ કરવામાં આવે છે, જેથી ઠંડકનું પાણી ઠંડુ અને ગરમ હોય તેની ખાતરી કરી શકાય અને કોરની આસપાસની પેશીઓ સૌપ્રથમ ઘન બની શકે અને એક રચના કરી શકે. ગાઢ સ્તર, જેથી સંકોચન અને છિદ્રાળુતાની વૃત્તિ ઘટાડે.

આકૃતિ 3 માં બતાવ્યા પ્રમાણે, સિમ્યુલેશન અને વાસ્તવિક ઉત્પાદનોના આંકડાકીય વિશ્લેષણ ડેટા સાથે જોડીને, અંતિમ બિંદુ કૂલિંગ લેઆઉટને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવામાં આવ્યું હતું, અને આકૃતિ 3 (ડી) માં બતાવ્યા પ્રમાણે ઉચ્ચ-દબાણ બિંદુ કૂલિંગને ઘાટ પર સેટ કરવામાં આવ્યું હતું, જે અસરકારક રીતે નિયંત્રિત કરે છે. ગરમ સંયુક્ત વિસ્તારમાં ઉત્પાદનનું તાપમાન, ઉત્પાદનોના ક્રમિક ઘનકરણને સમજાયું, સંકોચન છિદ્રોના ઉત્પાદનને અસરકારક રીતે ઘટાડ્યું અને યોગ્ય દરની ખાતરી કરી.

2.2સ્થાનિક ઉત્તોદન

જો પ્રોડક્ટ સ્ટ્રક્ચર ડિઝાઇનની દિવાલની જાડાઈ અસમાન હોય અથવા અમુક ભાગોમાં મોટા ગરમ ગાંઠો હોય, તો અંતિમ નક્કર ભાગમાં સંકોચન છિદ્રો દેખાવાની સંભાવના છે, જેમ કે FIG માં બતાવ્યા પ્રમાણે. 4 (C) નીચે. આ ઉત્પાદનોમાં સંકોચન છિદ્રોને ડાઇ કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા અને ઠંડકની પદ્ધતિમાં વધારો કરીને અટકાવી શકાતી નથી. આ સમયે, સમસ્યાને ઉકેલવા માટે સ્થાનિક ઉત્તોદનનો ઉપયોગ કરી શકાય છે. આકૃતિ 4 (a) માં બતાવ્યા પ્રમાણે આંશિક દબાણનું માળખું ડાયાગ્રામ, એટલે કે મોલ્ડ સિલિન્ડરમાં સીધું ઇન્સ્ટોલ કરેલું, મોલ્ડમાં પીગળેલા ધાતુ ભર્યા પછી અને તે પહેલાં નક્કર થાય છે, પોલાણમાં અર્ધ-ઘન ધાતુના પ્રવાહીમાં સંપૂર્ણપણે નહીં, અંતે એક્સ્ટ્રુઝન સળિયાના દબાણ દ્વારા જાડી દિવાલને નક્કર બનાવવું, તેના સંકોચન પોલાણની ખામીઓને ઘટાડવા અથવા દૂર કરવા માટે ખોરાકની ફરજ પાડવામાં આવે છે, જેથી ઉચ્ચ ગુણવત્તાની ડાઇ કાસ્ટિંગ પ્રાપ્ત થાય.

2.3ગૌણ ઉત્તોદન

એક્સટ્રુઝનનો બીજો તબક્કો ડબલ સ્ટ્રોક સિલિન્ડર સેટ કરવાનો છે. પ્રથમ સ્ટ્રોક પ્રારંભિક પ્રી-કાસ્ટિંગ હોલના આંશિક મોલ્ડિંગને પૂર્ણ કરે છે, અને જ્યારે કોરની આસપાસ પ્રવાહી એલ્યુમિનિયમ ધીમે ધીમે મજબૂત થાય છે, ત્યારે બીજી એક્સટ્રુઝન ક્રિયા શરૂ થાય છે, અને પ્રી-કાસ્ટિંગ અને એક્સટ્રુઝનની બેવડી અસર આખરે સમજાય છે. ઉદાહરણ તરીકે ગિયરબોક્સ હાઉસિંગ લો, પ્રોજેક્ટના પ્રારંભિક તબક્કામાં ગિયરબોક્સ હાઉસિંગના ગેસ-ટાઈટ ટેસ્ટનો લાયક દર 70% કરતા ઓછો છે. લીકેજ ભાગોનું વિતરણ મુખ્યત્વે ઓઈલ પેસેજ 1# અને ઓઈલ પેસેજ 4# (આકૃતિ 5 માં લાલ વર્તુળ) નું આંતરછેદ છે જે નીચે બતાવેલ છે.

2.4કાસ્ટિંગ રનર સિસ્ટમ

મેટલ ડાઇ કાસ્ટિંગ મોલ્ડની કાસ્ટિંગ સિસ્ટમ એ એક ચેનલ છે જે ઉચ્ચ તાપમાન, ઉચ્ચ દબાણ અને હાઇ સ્પીડની સ્થિતિમાં ડાઇ કાસ્ટિંગ મશીનની પ્રેસ ચેમ્બરમાં પીગળેલા મેટલ લિક્વિડથી ડાઇ કાસ્ટિંગ મોડલની પોલાણને ભરે છે. તેમાં સ્ટ્રેટ રનર, ક્રોસ રનર, ઇનર રનર અને ઓવરફ્લો એક્ઝોસ્ટ સિસ્ટમનો સમાવેશ થાય છે. તેઓ પ્રવાહી ધાતુ ભરવાની પોલાણની પ્રક્રિયામાં માર્ગદર્શન આપે છે, પ્રવાહની સ્થિતિ, પ્રવાહી ધાતુના સ્થાનાંતરણની ગતિ અને દબાણ, એક્ઝોસ્ટ અને ડાઇ મોલ્ડની અસર નિયંત્રણ અને નિયમનની થર્મલ સંતુલન સ્થિતિ જેવા પાસાઓમાં મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે, તેથી , ગેટીંગ સિસ્ટમને કાસ્ટિંગ સપાટીની ગુણવત્તા તેમજ આંતરિક માઇક્રોસ્ટ્રક્ચર સ્થિતિના મહત્વપૂર્ણ પરિબળને મૃત્યુ આપવાનું નક્કી કરવામાં આવે છે. રેડવાની સિસ્ટમની ડિઝાઇન અને અંતિમકરણ સિદ્ધાંત અને પ્રેક્ટિસના સંયોજન પર આધારિત હોવું જોઈએ.

2.5PરોસેસOશ્રેષ્ઠીકરણ

ડાઇ કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા એ એક હોટ પ્રોસેસિંગ પ્રક્રિયા છે જે ડાઇ કાસ્ટિંગ મશીન, ડાઇ કાસ્ટિંગ ડાઇ અને લિક્વિડ મેટલને પૂર્વ-પસંદ કરેલી પ્રક્રિયા પ્રક્રિયા અને પ્રક્રિયાના પરિમાણો અનુસાર જોડે છે અને તેનો ઉપયોગ કરે છે અને પાવર ડ્રાઇવની મદદથી ડાઇ કાસ્ટિંગ મેળવે છે. તે તમામ પ્રકારના પરિબળોને ધ્યાનમાં લે છે, જેમ કે દબાણ (ઇન્જેક્શન ફોર્સ, ઇન્જેક્શન ચોક્કસ દબાણ, વિસ્તરણ બળ, મોલ્ડ લોકીંગ ફોર્સ સહિત), ઇન્જેક્શન ઝડપ (પંચ સ્પીડ, ઇન્ટરનલ ગેટ સ્પીડ વગેરે સહિત), ફિલિંગ સ્પીડ વગેરે.) , વિવિધ તાપમાન (પ્રવાહી ધાતુનું ગલન તાપમાન, ડાઇ કાસ્ટિંગ તાપમાન, ઘાટનું તાપમાન, વગેરે), વિવિધ સમય (ભરવાનો સમય, દબાણ પકડી રાખવાનો સમય, ઘાટ જાળવી રાખવાનો સમય, વગેરે), ઘાટના થર્મલ ગુણધર્મો (હીટ ટ્રાન્સફર રેટ, ગરમી ક્ષમતા દર, તાપમાન ઢાળ, વગેરે), કાસ્ટિંગ પ્રોપર્ટીઝ અને લિક્વિડ મેટલના થર્મલ પ્રોપર્ટીઝ, વગેરે. આ ડાઇ કાસ્ટિંગ પ્રેશર, ફિલિંગ સ્પીડ, ફિલિંગ લાક્ષણિકતાઓ અને મોલ્ડના થર્મલ પ્રોપર્ટીઝમાં અગ્રણી ભૂમિકા ભજવે છે.

2.6નવીન પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ

ગિયરબોક્સ શેલના ચોક્કસ ભાગોની અંદરના છૂટક ભાગોના લીકેજની સમસ્યાને ઉકેલવા માટે, કોલ્ડ એલ્યુમિનિયમ બ્લોકના સોલ્યુશનનો ઉપયોગ પુરવઠા અને માંગ બંને બાજુઓ દ્વારા પુષ્ટિ કર્યા પછી અગ્રણી તરીકે કરવામાં આવ્યો હતો. એટલે કે, આકૃતિ 9 માં બતાવ્યા પ્રમાણે, ભરતા પહેલા ઉત્પાદનની અંદર એલ્યુમિનિયમ બ્લોક લોડ કરવામાં આવે છે. ભરણ અને નક્કરતા પછી, સ્થાનિક સંકોચન અને છિદ્રાળુતાની સમસ્યાને ઉકેલવા માટે આ દાખલ ભાગની અંદર રહે છે.